硅胶充气密封胶圈气囊的制作工艺和过程

一、材料选择与预处理

硅胶原料

采用硅胶为主材，需根据应用场景（如耐温性、化学稳定性）选择适配型号，部分配方需添加活化剂、交联剂等辅助成分以优化性能。

若用于复合材料成型（如碳纤维制品），需搭配纤维预浸料或树脂体系，通过硅胶气囊提供均匀膨胀压力。

二、模具设计与制作

结构设计

基于产品需求（尺寸、形状）进行3D建模，仿真分析气囊膨胀后的受力分布，优化模具分型面及排气结构。

模具材质可选择金属（如铝合金）或硅胶自身，后者适用于低成本、小批量生产。

模具加工

采用CNC加工或3D打印技术制作高精度模具，确保表面光滑度及尺寸公差（±0.1mm以内）。

三、成型工艺

注射/浇注成型

硅胶通过注射机或手工注入模具型腔，控制注胶压力和速度，避免缺料或溢胶。

对于复杂结构（如内凹件），采用辅助成型：将预成型气囊置于纤维预浸料中，充气膨胀后压实材料并促进树脂浸润。

固化处理

加热固化，同时提升硅胶力学性能。

四、后处理与测试

修整与组装

脱模后切除飞边、毛刺，安装气嘴并密封接口，确保气密性。

性能验证

气密性测试：将气囊浸入水槽，观察是否漏气（无气泡为合格）。

功能性测试：模拟实际工况（如充气压力循环测试），验证耐压强度及疲劳寿命。

五、特殊工艺变体

复合材料气辅成型：通过硅胶气囊在施加均匀压力，提升纤维浸润度及制品致密性。

快速换模系统：模块化模具设计支持多规格气囊生产，缩短换型时间。